ÓPTIMA APS para la industria de automoción

El cliente adelanta una referencia o modifica las cantidades. La nueva necesidad llega cuando hay órdenes empezadas, una matriz montada y otros pedidos que comparten la misma prensa.

Antes de mover el programa, hay que comprobar qué materiales están disponibles, qué operaciones quedan pendientes y cuánto tiempo necesita expedición. Las previsiones y las llamadas firmes deben distinguirse, junto con la parte del programa que se acuerde mantener estable.

Una revisión de demanda necesita una respuesta viable en planta, con sus efectos sobre los otros pedidos a la vista.

Una referencia puede fabricarse en varias máquinas, pero necesita un molde, una matriz o un útil concreto. Si ese recurso está en otro equipo o en mantenimiento, el trabajo no puede empezar en el hueco previsto.

Los operarios de preparación también pueden atender varias máquinas. Y, cuando los contenedores retornables condicionan la salida, su disponibilidad debe contemplarse en el alcance con los datos que permitan seguir su rotación.

El programa debe comprobar la combinación de recursos que requiere cada operación, además de las horas libres de máquina.

Estampación o inyección pueden preferir campañas largas para repartir el tiempo de cambio de matriz o molde. Montaje necesita las piezas de cada conjunto; expedición tiene una hora de salida y, en algunos suministros, un orden acordado con el cliente.

Las preparaciones dependen de la transición y del equipo. Una agrupación que funciona en fabricación primaria puede dejar esperando a soldadura, aumentar el trabajo en curso o retrasar una referencia que debe cargarse antes.

El tamaño del lote y la secuencia deben valorarse junto con las necesidades de montaje y las ventanas de entrega.